Las cuchillas rascantes
Uno de los puntos más importantes y menos tomado en cuenta, en el mantenimiento preventivo de nuestra mantecadora, es sin duda, el de las cuchillas rascantes. También conocidas como: PATINES, RASCADORES, PLÁSTICOS, DESLIZADORES, etc… Éstas piezas tienen la función de facilitar la transmisión de frío a la masa del helado, o visto de otra manera, facilitar la absorción de calor de la masa de producto, por parte del gas refrigerante.
Para ello es importante que la superficie del cilindro esté siempre limpia, y aquí es donde entran nuestras cuchillas rascantes.
No es necesario tener conocimientos técnicos para dictaminar si las cuchillas de nuestra mantecadora están para cambiar, simplemente observando el cilindro, como en la foto anterior, podemos detectar que hay un bloque de producto pegado al cilindro. En términos normales, cuando nuestras cuchillas están correctas, al terminar un ciclo el cilindro no presenta capa de hielo/helado.
Otra forma de saberlo es observando si nuestras cuchillas están en contacto con el cilindro de forma constante, como podemos observar en la foto a continuación, la distancia entre la cuchilla y el cilindro va a dejar una pared de medio milimetro, suficiente como para producir averías en caso de no solucionarlo.
Existen de distintos tipos, fijas, móviles, autoniveladoras, de plástico, de metal, etc…
Es cierto que, dependiendo de la marca de nuestra máquina (sea mantecadora o granizadora), realizar este mantenimiento representa un desembolso importante de dinero, que pueden hacernos tomar la decisión de no sustituirlas hasta que no quede más remedio.
Pero también es cierto que una falta de mantenimiento puede acarrear una serie de problemas o averías que van desde las más leves hasta las más graves. Unos ejemplos de estas averías, podrían ser:
- Incremento de consumo de luz: ya que al producirse una capa de helado en el cilindro, ésta evita que el gas absorba el calor del producto, actuando como capa aislante, aumentando los tiempos de producción e incrementando el gasto en el consumo de luz y el tiempo de mano de obra.
- Costes producidos por máquina parada: el hecho de no trabajar con los patines “afilados”, como mencionado anteriormente, produce una capa de helado que se pega en el cilindro. Esto pareciera, a priori, un problema poco importante, ya que aún tardando más en realizar el ciclo, la máquina consigue terminar el helado. Pero si consideramos que la pared de producto, puede incrementar en espesor y solidez, nuestro motor agitador intentará mover toda esta masa empleando más fuerza, aumentando el consumo con unas consecuencias de suma gravedad. En el caso de las mantecadoras con transmisión por correas, éstas pueden comenzar a patinar y quemarse, produciendo una avería de máquina parada. En caso de transmisión con motoreductor, se incrementa la temperatura del reductor y del bobinado del motor. Si nuestro relay térmico funciona, protegerá el motor, de lo contrario, el bobinado se deteriorará y producirá un cortocircuito.
- Rotura de compresor: cuando se produce esta capa aislante de helado, nuestro compresor se congelará, como podemos ver en la foto siguiente, lo que reduce la vida útil del motor, que inevitablemente debemos sustituir. Una máquina parada por compresor roto puede dejarnos sin producción varios días, incluso semanas.
Si has llegado hasta aquí, ya sabrás que éste es un asunto de suma importancia, y que cuando tengas que valorar cambiar las cuchillas, hay que sopesar el hecho de que no realizar este mantenimiento puede hacernos perder mucho más dinero. ¿Has calculado alguna vez cuánto dinero pierdes por cada día que no fabricas?.
Nuestras mantecadoras (TELME ECOGEL / PRÁTICA) poseen las cuchillas rascantes más económicas del mercado, con menos de 100 € podemos realizar este mantenimiento que no se suele tener en cuenta y que representa un potencial problema de máquina parada.
IMPORTANTE:
Siempre exige recambios originales, existen fabricantes asiáticos de copias de repuestos de distintas marcas, que terminan costando mucho más que los originales.
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